广数控粗加工进给f大约(数控车削粗加工和精加工时,切削用量的选择原则是什么)

数控车削是现代制造业中不可或缺的加工方式之一，尤其是在粗加工和精加工阶段。在这个过程中，切削用量的选择对于加工效率和工件质量有着直接的影响。以下将从专业角度对数控车削粗加工和精加工时的切削用量选择原则进行详细阐述，并结合实际案例进行分析。

一、切削用量的选择原则

1. 切削速度：切削速度是指工件与刀具接触点的线速度。在数控车削粗加工和精加工过程中，切削速度的选择应遵循以下原则：

（1）粗加工时，切削速度应适当提高，以充分发挥机床和刀具的切削性能，提高加工效率。

（2）精加工时，切削速度应适当降低，以保证工件表面质量。

（3）在保证加工质量的前提下，切削速度越高，切削温度越低，有利于提高刀具寿命。

2. 进给量：进给量是指刀具每转一周沿主轴方向移动的距离。在数控车削粗加工和精加工过程中，进给量的选择应遵循以下原则：

（1）粗加工时，进给量应适当增大，以充分发挥机床和刀具的切削性能，提高加工效率。

（2）精加工时，进给量应适当减小，以保证工件表面质量。

（3）在保证加工质量的前提下，进给量越大，加工效率越高，但过大的进给量可能导致刀具损坏或工件表面粗糙。

3. 背吃刀量：背吃刀量是指刀具在切削过程中切削层厚度。在数控车削粗加工和精加工过程中，背吃刀量的选择应遵循以下原则：

（1）粗加工时，背吃刀量应适当增大，以提高加工效率。

（2）精加工时，背吃刀量应适当减小，以保证工件表面质量。

（3）在保证加工质量的前提下，背吃刀量越大，加工效率越高，但过大的背吃刀量可能导致刀具损坏或工件表面粗糙。

二、案例分析

1. 案例一：某零件粗加工时，采用切削速度为120m/min，进给量为0.3mm/r，背吃刀量为5mm。实际加工过程中，刀具磨损严重，表面粗糙度不达标。分析原因：切削速度过高，导致切削温度升高，刀具磨损加剧。

2. 案例二：某零件精加工时，采用切削速度为40m/min，进给量为0.1mm/r，背吃刀量为1mm。实际加工过程中，工件表面质量不达标，存在明显划痕。分析原因：切削速度过低，导致切削力过大，使工件表面产生划痕。

3. 案例三：某零件粗加工时，采用切削速度为80m/min，进给量为0.5mm/r，背吃刀量为8mm。实际加工过程中，刀具磨损严重，表面粗糙度不达标。分析原因：进给量过大，导致切削力过大，使刀具磨损加剧。

4. 案例四：某零件精加工时，采用切削速度为60m/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为2mm。实际加工过程中，工件表面质量不达标，存在明显划痕。分析原因：进给量过大，导致切削力过大，使工件表面产生划痕。

5. 案例五：某零件粗加工时，采用切削速度为100m/min，进给量为0.4mm/r，背吃刀量为6mm。实际加工过程中，刀具磨损严重，表面粗糙度不达标。分析原因：背吃刀量过大，导致切削力过大，使刀具磨损加剧。

三、常见问题问答

1. 问题：切削速度过高会导致什么问题？

回答：切削速度过高会导致切削温度升高，刀具磨损加剧，工件表面质量下降。

2. 问题：进给量过大会产生什么问题？

回答：进给量过大会导致切削力过大，使刀具损坏或工件表面产生划痕。

3. 问题：背吃刀量过大会产生什么问题？

回答：背吃刀量过大会导致切削力过大，使刀具损坏或工件表面产生划痕。

4. 问题：如何根据工件材料选择切削用量？

回答：根据工件材料的热导率、硬度、韧性等因素，选择合适的切削用量。

5. 问题：如何根据机床性能选择切削用量？

回答：根据机床的性能，如主轴转速、进给机构等，选择合适的切削用量。