数控铣床工件怎么定点的

数控铣床工件定位是数控加工过程中的关键环节，它直接关系到加工精度和效率。以下从专业角度对数控铣床工件定点进行详细阐述。

在数控铣床工件定点过程中，首先需要了解工件的结构特点，确保定位基准的准确性。工件定位基准的选择应遵循以下原则：

1. 选择工件上与加工部位尺寸关系密切的平面或轴线作为定位基准。例如，对于箱体类工件，通常以底面或侧面作为定位基准。

2. 选择工件上与加工精度要求相匹配的平面或轴线作为定位基准。例如，对于高精度加工，应选择表面粗糙度低的平面或轴线作为定位基准。

3. 选择工件上便于装夹和测量的平面或轴线作为定位基准。例如，对于复杂形状的工件，可选择便于装夹和测量的部位作为定位基准。

工件定位基准确定后，接下来进行以下步骤：

1. 安装定位元件。根据工件定位基准，选择合适的定位元件，如定位块、定位套、定位销等。安装定位元件时，确保其与工件定位基准面平行或垂直。

2. 安装夹具。根据工件形状和加工要求，设计并制作夹具。夹具应具有足够的刚度和稳定性，确保工件在加工过程中不会产生变形。

3. 调整夹具。将夹具安装在数控铣床上，调整夹具使工件定位基准面与铣床工作台面平行或垂直。调整过程中，使用水平仪、千分尺等测量工具进行测量。

4. 定位工件。将工件放入夹具中，根据定位基准调整工件位置。调整过程中，使用百分表、千分尺等测量工具进行测量，确保工件定位精度。

5. 加工前检查。在加工前，对工件进行整体检查，确保定位精度满足加工要求。检查内容包括工件定位基准面、定位元件、夹具等。

6. 加工过程中监控。在加工过程中，实时监控工件定位精度，防止因切削力、切削温度等因素导致工件定位误差增大。

7. 加工后测量。加工完成后，对工件进行测量，检查加工尺寸和位置精度。如发现定位误差，分析原因并进行调整。

数控铣床工件定点是数控加工过程中的重要环节，对加工精度和效率具有重要影响。在实际操作中，应根据工件特点、加工要求等因素，合理选择定位基准，确保工件定位精度。加强加工过程中的监控和检查，以保证加工质量。