钻攻中心打深孔如何编程(钻攻中心编程教学)

钻攻中心打深孔编程详解

一、设备型号详解

钻攻中心是一种集钻、铣、镗等多种加工功能于一体的数控机床，适用于加工各种复杂、精密的零件。以下以某品牌钻攻中心型号DZ-300为例，详细解析其打深孔编程的相关知识。

1. 设备简介

DZ-300钻攻中心是某品牌的一款高性能数控机床，具有以下特点：

（1）加工范围：X轴、Y轴、Z轴最大行程分别为300mm、300mm、100mm；

（2）主轴转速：0-12000r/min；

（3）最大切削力：20kN；

（4）控制系统：采用某品牌自主研发的数控系统；

（5）加工精度：±0.01mm。

2. 编程软件

DZ-300钻攻中心通常使用以下编程软件进行编程：

（1）某品牌自主研发的CAM软件；

（2）国内外知名CAM软件，如Siemens NX、Cimatron等。

二、打深孔编程教学

1. 深孔加工工艺分析

深孔加工是指加工深度与直径之比大于5的孔，如深孔钻、深孔铰等。在钻攻中心上进行深孔加工时，需要充分考虑以下因素：

（1）加工深度：影响加工刀具的选取和切削参数的设置；

（2）孔径：影响刀具的选取和切削力的计算；

（3）材料：不同材料的切削性能不同，需选择合适的切削参数；

（4）加工环境：如切削液的选用、切削温度等。

2. 编程步骤

（1）建立加工坐标系：根据零件图样和机床实际情况，建立加工坐标系。

（2）确定加工路线：根据加工要求，确定加工顺序和路径。

（3）选择刀具：根据加工材料和孔径，选择合适的刀具。

（4）设置切削参数：根据刀具和材料，设置合适的切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等。

（5）编写程序：根据加工路线和切削参数，编写数控程序。

3. 编程示例

以下以加工直径为φ30mm，深度为60mm的深孔为例，进行编程教学。

（1）建立加工坐标系：以孔中心为原点，X轴、Y轴、Z轴分别平行于机床的X轴、Y轴、Z轴。

（2）确定加工路线：首先进行预加工，然后进行粗加工，最后进行精加工。

（3）选择刀具：选择φ30mm的深孔钻头。

（4）设置切削参数：切削速度为500m/min，进给量0.2mm/r，切削深度为5mm。

（5）编写程序：

N1 G90 G21 G40 G80

N2 M6 T01

N3 G0 Z5

N4 G98 G81 X0 Y0 Z-30 F0.2 S500

N5 G0 Z5

N6 G0 Y0

N7 G0 X30

N8 G0 Z-55

N9 G0 Z5

N10 G0 Y-30

N11 G0 X0

N12 G0 Z5

N13 G0 Y0

N14 G0 X0

N15 M30

三、案例分析

1. 案例一：加工孔径不圆

问题：某零件上的孔径加工后不圆，导致装配困难。

分析：可能是刀具跳动或机床精度不足引起的。

解决方法：检查刀具安装是否牢固，检查机床精度，必要时更换刀具或进行机床校准。

2. 案例二：加工孔壁粗糙

问题：某零件上的孔壁加工后粗糙，影响装配性能。

分析：可能是切削参数设置不合理，如切削速度过快、进给量过大等。

解决方法：调整切削参数，降低切削速度、减小进给量，必要时更换切削液。

3. 案例三：加工孔深度不足

问题：某零件上的孔深度加工不足，导致装配困难。

分析：可能是程序错误或机床精度不足引起的。

解决方法：检查程序，确保加工深度参数正确；检查机床精度，必要时进行机床校准。

4. 案例四：加工孔内壁出现崩刃

问题：某零件上的孔内壁加工时出现崩刃，影响孔壁质量。

分析：可能是切削参数设置不合理，如切削速度过快、进给量过大等。

解决方法：调整切削参数，降低切削速度、减小进给量，必要时更换切削液。

5. 案例五：加工孔位置偏差大

问题：某零件上的孔位置加工偏差大，导致装配困难。

分析：可能是机床精度不足、定位基准不正确等引起的。

解决方法：检查机床精度，必要时进行机床校准；检查定位基准，确保其正确性。

四、常见问题问答

1. 问：钻攻中心打深孔编程时，如何确定加工深度？

答：加工深度应根据零件图样和实际加工要求确定，通常为孔径的5倍以上。

2. 问：钻攻中心打深孔编程时，如何选择合适的刀具？

答：根据加工材料和孔径，选择合适的刀具，如深孔钻头、深孔铰刀等。

3. 问：钻攻中心打深孔编程时，如何设置切削参数？

答：切削参数应根据刀具、材料和加工要求进行设置，如切削速度、进给量、切削深度等。

4. 问：钻攻中心打深孔编程时，如何避免刀具跳动？

答：确保刀具安装牢固，定期检查机床精度，必要时更换刀具。

5. 问：钻攻中心打深孔编程时，如何提高加工精度？

答：确保机床精度，选用合适的刀具和切削参数，严格控制加工过程中的各项参数。