数控钻床钻孔断销怎么编程(数控打小孔怎样才不会断钻头)

数控钻床钻孔断销的编程技巧及小孔加工注意事项

一、数控钻床钻孔断销的编程技巧

1. 钻孔路径优化

在编程过程中，钻孔路径的优化是预防钻孔断销的关键。以下是一些优化钻孔路径的方法：

（1）合理设置起钻点：选择合适的起钻点可以减少钻头在加工过程中的振动，降低钻孔断销的风险。一般而言，起钻点应设置在工件表面或孔壁上。

（2）优化钻孔顺序：先加工大孔，再加工小孔，可以减少小孔加工时钻头的振动。在加工过程中，尽量减少孔与孔之间的距离，避免钻头在加工过程中产生较大的侧向力。

（3）合理设置钻孔速度：根据工件材料和钻头的性能，合理设置钻孔速度。一般来说，硬质合金钻头的钻孔速度应控制在50～100m/min范围内。

2. 钻头选择与刃磨

（1）选择合适的钻头：根据工件材料和钻孔深度，选择合适的钻头。如加工不锈钢、高速钢等高硬度材料，应选择高速钢钻头；加工铝、铜等低硬度材料，可选择硬质合金钻头。

（2）刃磨钻头：刃磨钻头可以保证钻头的切削性能，减少钻孔断销的风险。刃磨时，注意保持钻头刃口锋利，避免刃口磨损。

3. 钻孔参数设置

（1）钻孔深度：根据工件厚度和钻孔要求，合理设置钻孔深度。过深的钻孔容易导致钻头断销。

（2）钻孔转速：根据钻头材料和工件材料，合理设置钻孔转速。转速过高或过低都会增加钻孔断销的风险。

（3）切削液选择：切削液可以降低切削温度，减少钻孔断销的风险。选择合适的切削液，并根据工件材料调整切削液的比例。

二、数控打小孔怎样才不会断钻头

1. 钻头选择与刃磨

（1）选择合适的钻头：加工小孔时，选择合适的钻头至关重要。一般而言，加工直径小于6mm的小孔，可选择硬质合金钻头。

（2）刃磨钻头：刃磨钻头可以保证钻头的切削性能，减少钻孔断销的风险。刃磨时，注意保持钻头刃口锋利，避免刃口磨损。

2. 钻孔参数设置

（1）钻孔深度：根据工件厚度和钻孔要求，合理设置钻孔深度。过深的钻孔容易导致钻头断销。

（2）钻孔转速：根据钻头材料和工件材料，合理设置钻孔转速。转速过高或过低都会增加钻孔断销的风险。

（3）切削液选择：切削液可以降低切削温度，减少钻孔断销的风险。选择合适的切削液，并根据工件材料调整切削液的比例。

3. 钻孔路径优化

（1）合理设置起钻点：选择合适的起钻点可以减少钻头在加工过程中的振动，降低钻孔断销的风险。

（2）优化钻孔顺序：先加工大孔，再加工小孔，可以减少小孔加工时钻头的振动。

三、案例分析

1. 案例一：某公司加工一批直径为4mm的小孔，钻孔深度为20mm。在加工过程中，频繁出现钻孔断销现象。分析原因后，发现钻头刃口磨损严重，导致切削性能下降。改进措施：更换新钻头，并加强刃磨，提高切削性能。

2. 案例二：某公司加工一批直径为10mm的孔，钻孔深度为50mm。在加工过程中，发现孔壁出现崩裂现象，导致钻孔断销。分析原因后，发现钻孔速度过快，切削温度过高。改进措施：降低钻孔速度，并选择合适的切削液。

3. 案例三：某公司加工一批直径为6mm的小孔，钻孔深度为30mm。在加工过程中，发现孔壁出现崩裂现象，导致钻孔断销。分析原因后，发现钻头选择不当，切削性能不足。改进措施：更换合适的钻头，提高切削性能。

4. 案例四：某公司加工一批直径为8mm的孔，钻孔深度为40mm。在加工过程中，发现孔壁出现崩裂现象，导致钻孔断销。分析原因后，发现切削液选择不当，切削温度过高。改进措施：更换合适的切削液，降低切削温度。

5. 案例五：某公司加工一批直径为5mm的小孔，钻孔深度为25mm。在加工过程中，发现孔壁出现崩裂现象，导致钻孔断销。分析原因后，发现钻孔顺序不当，先加工小孔，再加工大孔。改进措施：调整钻孔顺序，先加工大孔，再加工小孔。

四、常见问题问答

1. 为什么要优化钻孔路径？

答：优化钻孔路径可以减少钻头在加工过程中的振动，降低钻孔断销的风险。

2. 如何选择合适的钻头？

答：根据工件材料和钻孔要求，选择合适的钻头。如加工高硬度材料，选择高速钢钻头；加工低硬度材料，选择硬质合金钻头。

3. 如何刃磨钻头？

答：刃磨钻头时，保持钻头刃口锋利，避免刃口磨损。刃磨时，注意钻头的角度和刃口形状。

4. 如何设置钻孔参数？

答：根据工件材料和钻孔要求，合理设置钻孔深度、钻孔转速和切削液。

5. 如何预防钻孔断销？

答：优化钻孔路径、选择合适的钻头、刃磨钻头、设置钻孔参数、选择合适的切削液等。