数控简单内孔循环加工(内孔循环加工编程实例)

数控简单内孔循环加工，作为现代机械加工中的一种常用加工方式，具有高效、稳定、精度高等优点。本文将从内孔循环加工编程实例的角度，对数控简单内孔循环加工进行详细解析，以帮助从业人员更好地理解和掌握这一技术。

一、数控简单内孔循环加工概述

1. 内孔循环加工的定义

内孔循环加工是指在数控机床上，通过编程实现刀具在内孔表面的循环切削，以达到加工出所需形状和尺寸的孔的目的。

2. 内孔循环加工的特点

（1）加工精度高：内孔循环加工能够实现高精度加工，满足各种孔的加工要求。

（2）加工效率高：内孔循环加工可以一次性完成多个孔的加工，提高生产效率。

（3）加工稳定性好：内孔循环加工过程中，刀具运动轨迹固定，加工稳定性高。

（4）适用范围广：内孔循环加工适用于各种内孔形状和尺寸的加工。

3. 内孔循环加工编程实例

（1）加工条件

工件材料：45号钢

刀具：麻花钻

加工要求：加工φ20mm内孔，孔深50mm，加工精度±0.02mm

（2）编程步骤

①确定加工中心坐标

以工件中心为基准，确定加工中心坐标，如图1所示。

图1 加工中心坐标

②设置刀具参数

根据刀具参数表，设置刀具参数，如图2所示。

图2 刀具参数

③编写主程序

编写主程序，包括刀具选择、加工路径、切削参数等，如下所示：

N10 M6 T01 （换刀）

N20 G90 G54 （选择工件坐标系）

N30 G43 H01 Z-5.0 （刀具补偿）

N40 G98 G81 X0 Y0 Z-50.0 F200 （循环加工）

N50 X20.0 Y0 （移动到孔中心）

N60 Z-45.0 （下刀）

N70 G80 （取消循环加工）

N80 G49 H01 （取消刀具补偿）

N90 M30 （程序结束）

④编写子程序

编写子程序，实现刀具的循环切削，如下所示：

N100 L1 （子程序1）

N110 G90 G54 （选择工件坐标系）

N120 G43 H01 Z-5.0 （刀具补偿）

N130 G98 G81 X0 Y0 Z-50.0 F200 （循环加工）

N140 X20.0 Y0 （移动到孔中心）

N150 Z-45.0 （下刀）

N160 G80 （取消循环加工）

N170 G49 H01 （取消刀具补偿）

N180 M99 （子程序结束）

二、案例分析

1. 案例一：加工孔壁粗糙

问题：加工φ20mm内孔，孔壁粗糙，加工精度不足。

分析：可能是刀具磨损、切削参数设置不合理等原因导致。

解决方法：更换新刀具，调整切削参数，提高加工精度。

2. 案例二：加工孔壁偏斜

问题：加工φ20mm内孔，孔壁偏斜，加工精度不足。

分析：可能是加工中心坐标系设置不准确、刀具安装不正等原因导致。

解决方法：重新设置加工中心坐标系，检查刀具安装，确保加工精度。

3. 案例三：加工孔壁断裂

问题：加工φ20mm内孔，孔壁断裂，加工过程中出现异常。

分析：可能是切削速度过高、刀具磨损严重等原因导致。

解决方法：降低切削速度，及时更换磨损刀具，确保加工过程安全。

4. 案例四：加工孔壁磨损

问题：加工φ20mm内孔，孔壁磨损，加工精度下降。

分析：可能是切削参数设置不合理、刀具磨损严重等原因导致。

解决方法：调整切削参数，及时更换磨损刀具，提高加工精度。

5. 案例五：加工孔壁出现毛刺

问题：加工φ20mm内孔，孔壁出现毛刺，加工质量受到影响。

分析：可能是切削速度过高、刀具刃口不锋利等原因导致。

解决方法：降低切削速度，确保刀具刃口锋利，提高加工质量。

三、常见问题问答

1. 问：内孔循环加工的加工中心坐标如何确定？

答：以工件中心为基准，确定加工中心坐标。

2. 问：内孔循环加工的刀具参数如何设置？

答：根据刀具参数表，设置刀具参数。

3. 问：内孔循环加工的切削参数如何设置？

答：根据工件材料、刀具、加工要求等因素，设置切削参数。

4. 问：内孔循环加工过程中，如何避免孔壁断裂？

答：降低切削速度，及时更换磨损刀具，确保加工过程安全。

5. 问：内孔循环加工过程中，如何提高加工精度？

答：调整切削参数，及时更换磨损刀具，确保加工精度。