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新乐钻铣攻牙中心(钻攻中心铣削经验)

新乐钻铣攻牙中心(钻攻中心铣削经验)

一、新乐钻铣攻牙中心设备型号详解

新乐钻铣攻牙中心是一种集钻孔、铣削、攻牙等功能于一体的数控机床,广泛应用于汽车、航空航天、模具制造等行业。以下是对新乐钻铣攻牙中心设备型号的详细解析:

1. XLC-1000型

XLC-1000型新乐钻铣攻牙中心是一款中型设备,适用于加工直径在100mm以下的零件。该型号设备具有以下特点:

(1)主轴转速范围:500-8000r/min,满足不同加工需求;

(2)进给速度:0-10000mm/min,适应各种加工工艺;

(3)X、Y、Z轴行程:分别为500mm、500mm、500mm,满足零件加工尺寸;

(4)工作台面积:500mm×500mm,适合加工小型零件。

2. XLC-1500型

XLC-1500型新乐钻铣攻牙中心是一款大型设备,适用于加工直径在150mm以下的零件。该型号设备具有以下特点:

(1)主轴转速范围:500-8000r/min,满足不同加工需求;

(2)进给速度:0-10000mm/min,适应各种加工工艺;

(3)X、Y、Z轴行程:分别为600mm、600mm、600mm,满足零件加工尺寸;

(4)工作台面积:600mm×600mm,适合加工中型零件。

3. XLC-2000型

XLC-2000型新乐钻铣攻牙中心是一款超大型设备,适用于加工直径在200mm以下的零件。该型号设备具有以下特点:

新乐钻铣攻牙中心(钻攻中心铣削经验)

(1)主轴转速范围:500-8000r/min,满足不同加工需求;

(2)进给速度:0-10000mm/min,适应各种加工工艺;

(3)X、Y、Z轴行程:分别为800mm、800mm、800mm,满足零件加工尺寸;

(4)工作台面积:800mm×800mm,适合加工大型零件。

二、新乐钻铣攻牙中心铣削经验分享

1. 铣削加工前的准备工作

(1)检查设备各部件是否正常,如主轴、工作台、刀具等;

(2)根据加工零件的尺寸、材料、加工要求等选择合适的刀具;

(3)安装刀具,确保刀具与工件表面平行;

(4)调整机床参数,如主轴转速、进给速度等。

2. 铣削加工过程中注意事项

(1)保持机床平稳运行,避免振动;

(2)合理选择切削深度和进给量,避免刀具损坏;

(3)观察加工过程,及时调整刀具位置和切削参数;

(4)确保工件夹紧牢固,避免加工过程中工件移位。

三、案例分析

1. 案例一:某汽车零部件加工

问题描述:某汽车零部件加工过程中,铣削加工表面出现划痕。

分析:经检查发现,刀具与工件表面不平行,导致加工过程中刀具划伤工件表面。解决方法:调整刀具位置,确保刀具与工件表面平行,重新进行铣削加工。

2. 案例二:某航空航天零件加工

问题描述:某航空航天零件加工过程中,铣削加工表面出现裂纹。

分析:经检查发现,切削深度过大,导致工件表面应力集中,从而产生裂纹。解决方法:减小切削深度,降低加工应力,重新进行铣削加工。

新乐钻铣攻牙中心(钻攻中心铣削经验)

3. 案例三:某模具零件加工

问题描述:某模具零件加工过程中,铣削加工表面出现毛刺。

分析:经检查发现,刀具磨损严重,导致加工表面出现毛刺。解决方法:更换新刀具,重新进行铣削加工。

4. 案例四:某机械零件加工

问题描述:某机械零件加工过程中,铣削加工表面出现凹凸不平。

分析:经检查发现,机床振动过大,导致加工表面出现凹凸不平。解决方法:检查机床稳定性,调整机床参数,降低振动,重新进行铣削加工。

5. 案例五:某精密零件加工

问题描述:某精密零件加工过程中,铣削加工表面出现尺寸偏差。

分析:经检查发现,加工过程中刀具磨损严重,导致尺寸偏差。解决方法:更换新刀具,确保加工精度,重新进行铣削加工。

四、常见问题问答

1. 问题:新乐钻铣攻牙中心的主轴转速范围是多少?

答案:新乐钻铣攻牙中心的主轴转速范围为500-8000r/min。

2. 问题:新乐钻铣攻牙中心的进给速度是多少?

新乐钻铣攻牙中心(钻攻中心铣削经验)

答案:新乐钻铣攻牙中心的进给速度为0-10000mm/min。

3. 问题:新乐钻铣攻牙中心的X、Y、Z轴行程分别是多少?

答案:新乐钻铣攻牙中心的X、Y、Z轴行程分别为500mm、500mm、500mm(XLC-1000型);600mm、600mm、600mm(XLC-1500型);800mm、800mm、800mm(XLC-2000型)。

4. 问题:如何调整新乐钻铣攻牙中心的切削参数?

答案:根据加工零件的尺寸、材料、加工要求等选择合适的刀具,调整机床参数,如主轴转速、进给速度等。

5. 问题:新乐钻铣攻牙中心加工过程中如何避免工件移位?

答案:确保工件夹紧牢固,合理选择切削深度和进给量,避免加工过程中工件移位。

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