数控钻攻中心市场报价(数控钻攻中心如何对刀)

一、设备型号详解

数控钻攻中心是一种集钻孔、攻丝、铣削、磨削等多种加工工艺于一体的数控机床。在数控钻攻中心市场中，常见的设备型号有：

1. 海尔HDK-8100：该型号设备适用于加工直径在10mm以下的孔和槽，钻孔速度可达12000r/min，攻丝速度可达3000r/min。

2. 科迈斯KM-620：该型号设备适用于加工直径在20mm以下的孔和槽，钻孔速度可达15000r/min，攻丝速度可达4000r/min。

3. 宁波友达YD-1200：该型号设备适用于加工直径在30mm以下的孔和槽，钻孔速度可达18000r/min，攻丝速度可达5000r/min。

4. 台达DTC-1600：该型号设备适用于加工直径在40mm以下的孔和槽，钻孔速度可达20000r/min，攻丝速度可达6000r/min。

5. 大族激光DL-6000：该型号设备适用于加工直径在50mm以下的孔和槽，钻孔速度可达22000r/min，攻丝速度可达7000r/min。

二、如何对刀

数控钻攻中心对刀是保证加工精度的重要环节，以下将对如何对刀进行详细讲解：

1. 准备工具：对刀尺、百分表、水平仪、直角尺、量具等。

2. 校准设备：首先确保数控钻攻中心的坐标系统正确，使用水平仪和百分表校准X、Y、Z轴。

3. 选择对刀点：根据加工图纸和加工工艺，确定对刀点的位置。一般选择在工件上的基准点或加工中心上的参考点。

4. 测量对刀点：使用对刀尺和百分表测量对刀点的坐标值，记录下来。

5. 设置对刀参数：在数控系统中设置对刀参数，包括对刀点坐标、对刀方向、对刀深度等。

6. 进行对刀操作：启动数控钻攻中心，按照设置的对刀参数进行对刀操作。观察对刀过程中的数据变化，确保对刀精度。

7. 验证对刀结果：使用量具对对刀后的工件进行测量，检查加工尺寸是否满足要求。

三、案例分析

1. 案例一：某企业加工一批直径为10mm的孔，使用海尔HDK-8100数控钻攻中心进行加工。在对刀过程中，发现加工出的孔径偏大，经检查发现对刀点坐标设置错误。

分析：对刀点坐标设置错误导致加工出的孔径偏大。解决方法：重新设置对刀点坐标，确保其准确无误。

2. 案例二：某企业加工一批直径为20mm的槽，使用科迈斯KM-620数控钻攻中心进行加工。在对刀过程中，发现加工出的槽宽偏窄，经检查发现对刀方向设置错误。

分析：对刀方向设置错误导致加工出的槽宽偏窄。解决方法：重新设置对刀方向，确保其与加工方向一致。

3. 案例三：某企业加工一批直径为30mm的孔，使用宁波友达YD-1200数控钻攻中心进行加工。在对刀过程中，发现加工出的孔深偏浅，经检查发现对刀深度设置错误。

分析：对刀深度设置错误导致加工出的孔深偏浅。解决方法：重新设置对刀深度，确保其满足加工要求。

4. 案例四：某企业加工一批直径为40mm的孔，使用台达DTC-1600数控钻攻中心进行加工。在对刀过程中，发现加工出的孔位偏移，经检查发现对刀点位置错误。

分析：对刀点位置错误导致加工出的孔位偏移。解决方法：重新选择对刀点位置，确保其准确无误。

5. 案例五：某企业加工一批直径为50mm的孔，使用大族激光DL-6000数控钻攻中心进行加工。在对刀过程中，发现加工出的孔表面有划痕，经检查发现对刀过程中操作不当。

分析：对刀过程中操作不当导致加工出的孔表面有划痕。解决方法：加强操作人员培训，规范操作流程。

四、常见问题问答

1. 问题：数控钻攻中心对刀时，如何保证对刀精度？

答案：确保对刀点坐标、对刀方向、对刀深度等参数准确无误，并使用高精度的量具进行测量。

2. 问题：数控钻攻中心对刀时，如何避免刀具与工件碰撞？

答案：在设置对刀参数时，留出足够的刀具与工件距离，并确保对刀点位置准确。

3. 问题：数控钻攻中心对刀时，如何处理刀具磨损问题？

答案：定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损刀具。

4. 问题：数控钻攻中心对刀时，如何调整对刀参数？

答案：根据加工要求和对刀结果，调整对刀参数，确保加工精度。

5. 问题：数控钻攻中心对刀时，如何提高加工效率？

答案：优化对刀流程，减少对刀时间，提高加工效率。