数控加工时怎么样断屑(数控断屑指令)

数控加工时断屑（数控断屑指令）是数控编程中的一个重要环节，它直接影响到加工质量和生产效率。本文将从数控加工时断屑的原理、方法、指令以及实际应用案例等方面进行详细阐述。

一、数控加工时断屑的原理

数控加工时断屑是指通过编程指令在切削过程中使切屑断裂，从而提高加工效率和表面质量。断屑原理主要基于以下两个方面：

1. 切削力与切削温度：在切削过程中，切削力与切削温度是影响断屑的主要因素。当切削力较大、切削温度较高时，切屑容易断裂。

2. 切削速度与进给量：切削速度和进给量是影响断屑的关键参数。适当提高切削速度和进给量，可以增加切削力，使切屑更容易断裂。

二、数控加工时断屑的方法

1. 优化切削参数：合理选择切削速度、进给量和切削深度，使切削力适中，切削温度适宜，有利于断屑。

2. 改善刀具几何参数：合理设计刀具的几何参数，如前角、后角、刃倾角等，以提高切削性能，使切屑更容易断裂。

3. 采用断屑槽：在刀具上设计断屑槽，使切屑在槽中形成折叠，从而实现断屑。

4. 优化切削液：合理选用切削液，降低切削温度，提高切削性能，有利于断屑。

三、数控断屑指令

数控断屑指令主要包括以下几种：

1. G73指令：适用于粗加工，通过快速切削和断屑，提高加工效率。

2. G81指令：适用于精加工，通过控制切削深度和进给量，实现断屑。

3. G82指令：适用于孔加工，通过控制切削深度和进给量，实现断屑。

4. M98指令：循环调用子程序，实现断屑。

四、实际应用案例

1. 案例一：某企业加工一批铝合金零件，原加工过程中切屑缠绕严重，影响加工质量。通过优化切削参数、采用断屑槽和合理选用切削液，成功实现断屑，提高了加工效率。

2. 案例二：某企业加工一批不锈钢零件，原加工过程中切屑难以断裂，导致加工表面质量差。通过提高切削速度和进给量，优化刀具几何参数，成功实现断屑，提高了加工质量。

3. 案例三：某企业加工一批钛合金零件，原加工过程中切屑缠绕严重，影响加工效率。通过采用断屑槽和优化切削液，成功实现断屑，提高了加工效率。

4. 案例四：某企业加工一批碳钢零件，原加工过程中切屑难以断裂，导致加工表面质量差。通过提高切削速度和进给量，优化刀具几何参数，成功实现断屑，提高了加工质量。

5. 案例五：某企业加工一批高温合金零件，原加工过程中切屑缠绕严重，影响加工效率。通过采用断屑槽和优化切削液，成功实现断屑，提高了加工效率。

五、常见问题问答

1. 问题：数控加工时断屑有哪些方法？

回答：数控加工时断屑的方法包括优化切削参数、改善刀具几何参数、采用断屑槽和优化切削液等。

2. 问题：数控断屑指令有哪些？

回答：数控断屑指令主要包括G73、G81、G82和M98等。

3. 问题：断屑槽的作用是什么？

回答：断屑槽的作用是使切屑在槽中形成折叠，从而实现断屑。

4. 问题：如何选择合适的切削液？

回答：选择合适的切削液需要考虑切削材料、切削温度、切削速度等因素。

5. 问题：数控加工时断屑对加工质量有何影响？

回答：数控加工时断屑可以减少切屑缠绕，提高加工效率，改善加工表面质量。