一、设备型号详解
钻攻中心(CNC Mill/Turn Centers)是一种集钻、镗、铣、攻丝等多种加工功能于一体的数控机床。下面以一款常见的钻攻中心——立式钻攻中心为例,进行详细详解。
立式钻攻中心主要用于加工中小型轴类零件,如齿轮、螺母、轴承等。以下是其主要参数及功能:
1. 最大加工尺寸:Φ50mm×150mm(可根据客户需求定制)
2. 主轴转速:0.2-6000r/min(可根据加工材料及工艺要求调整)
3. 刀库容量:12-20把刀具(可选配更多刀具)
4. 刀具种类:立铣刀、端铣刀、钻头、镗刀、螺纹铣刀等
5. 控制系统:进口数控系统,可实现多种加工工艺
二、钻攻中心攻丝程序编制
1. 确定加工参数
在编写攻丝程序前,需根据工件材料、攻丝规格、切削液等因素确定加工参数,如切削速度、进给量、切削深度等。
2. 确定刀具参数
攻丝时,应选择合适的攻丝刀具。根据工件材料、攻丝规格、加工精度等要求,选择合适的刀具材料、刀径、螺旋角等参数。
3. 编写攻丝程序
攻丝程序主要包括以下步骤:
(1)G代码编程
G代码是数控机床编程的基础,以下是一段攻丝程序的示例:
G21(设置单位为毫米)
G90(绝对编程)
G96 S1000 M3(切削速度为1000r/min,正转)
(2)刀具选择与定位
M6 T01(选择刀具1)
G00 X0 Y0(快速移动到初始位置)
(3)攻丝动作
G98(返回参考点)
G28 G91 Z0(返回Z轴参考点)
G00 Z-3.0(快速移动到攻丝起始点)
G99 G64(固定循环,恒定线速度)
(4)攻丝循环
F100(进给速度为100mm/min)
G33 X0 Y0 Z-20 F100(攻丝循环,Z轴下刀20mm)
(5)退刀与结束
G00 Z3.0(快速退刀)
G28 G91 Z0(返回Z轴参考点)
M30(程序结束)
三、案例分析与解决
1. 案例一:工件表面粗糙度不理想
问题分析:攻丝时切削速度过快或进给量过大,导致表面粗糙度不理想。
解决方案:适当降低切削速度或减小进给量,以提高表面质量。
2. 案例二:攻丝时出现断丝现象
问题分析:攻丝时切削力过大,导致刀具断裂。
解决方案:检查刀具的刀尖角度、刃口质量,并适当降低切削速度和进给量。
3. 案例三:工件孔壁出现裂纹
问题分析:攻丝时切削温度过高,导致工件孔壁出现裂纹。
解决方案:在攻丝过程中使用切削液,降低切削温度,避免裂纹产生。
4. 案例四:攻丝精度不达标
问题分析:攻丝时刀具定位不准确,导致攻丝精度不达标。
解决方案:检查刀具定位精度,确保刀具定位准确。
5. 案例五:攻丝效率低下
问题分析:攻丝时刀具磨损严重,导致攻丝效率低下。
解决方案:定期检查刀具磨损情况,及时更换磨损刀具。
四、常见问题问答
1. 问题:钻攻中心攻丝时,如何选择合适的切削速度?
答案:切削速度应根据工件材料、攻丝规格、刀具种类等因素确定。一般来说,钢材的切削速度约为60-120m/min,铸铁约为120-180m/min。
2. 问题:攻丝时,如何选择合适的进给量?
答案:进给量应根据工件材料、刀具种类、加工精度等因素确定。一般来说,钢材的进给量约为0.1-0.2mm/r,铸铁约为0.15-0.3mm/r。
3. 问题:攻丝时,如何选择合适的切削液?
答案:切削液应具有较好的冷却性能和润滑性能。常用的切削液有乳化液、水溶液、切削油等。
4. 问题:攻丝时,如何检查刀具的磨损情况?
答案:通过观察刀具刃口、刀尖、刀面等部位的磨损程度,判断刀具是否需要更换。
5. 问题:攻丝时,如何确保工件孔壁的精度?
答案:在编程时,应准确设置攻丝起始点、深度和角度;在加工过程中,应确保刀具定位准确,以保证工件孔壁的精度。
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