数控加工切削用量经验值(数控加工中,切削用量包括哪几个参数)

数控加工切削用量经验值（数控加工中，切削用量包括哪几个参数）

一、数控加工切削用量概述

数控加工切削用量是指在数控加工过程中，为保证加工质量、提高加工效率而选取的一组切削参数，包括切削速度、进给量和切削深度。切削用量是数控加工中非常重要的参数，其选取是否合理将直接影响加工质量、加工效率和刀具寿命。

二、切削用量的参数

1. 切削速度（Vc）：切削速度是指切削刃线速度在工件上的投影值，单位为米/分钟（m/min）。切削速度是切削用量中最主要的参数之一，其大小直接影响切削力、切削热和刀具磨损。

2. 进给量（f）：进给量是指工件与刀具之间的相对运动速度，单位为毫米/转（mm/r）。进给量的大小直接影响切削力和切削温度，同时也会影响加工表面的质量。

3. 切削深度（ap）：切削深度是指工件表面被切削层切除的厚度，单位为毫米（mm）。切削深度是切削用量中影响切削力和切削温度的参数之一。

三、切削用量的选取原则

1. 保证加工质量：切削用量的选取应满足加工精度和表面质量的要求，确保工件尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。

2. 提高加工效率：在保证加工质量的前提下，适当提高切削用量，可以提高加工效率。

3. 保证刀具寿命：切削用量的选取应使刀具在合理的磨损范围内工作，延长刀具寿命。

4. 节约成本：在保证加工质量和刀具寿命的前提下，尽量降低切削用量，以降低生产成本。

四、切削用量经验值

1. 切削速度经验值：切削速度经验值通常根据加工材料、刀具、机床和加工要求等因素综合考虑。以下为常用材料的切削速度经验值：

（1）高速钢刀具：钢件切削速度为50-100m/min；铸铁切削速度为30-60m/min；铝镁合金切削速度为200-300m/min。

（2）硬质合金刀具：钢件切削速度为100-150m/min；铸铁切削速度为80-120m/min；铝镁合金切削速度为400-600m/min。

2. 进给量经验值：进给量经验值通常根据加工材料、刀具、机床和加工要求等因素综合考虑。以下为常用材料的进给量经验值：

（1）高速钢刀具：钢件进给量为0.1-0.3mm/r；铸铁进给量为0.15-0.4mm/r；铝镁合金进给量为0.2-0.5mm/r。

（2）硬质合金刀具：钢件进给量为0.3-0.6mm/r；铸铁进给量为0.2-0.5mm/r；铝镁合金进给量为0.5-0.8mm/r。

3. 切削深度经验值：切削深度经验值通常根据加工材料、刀具、机床和加工要求等因素综合考虑。以下为常用材料的切削深度经验值：

（1）高速钢刀具：钢件切削深度为1-3mm；铸铁切削深度为1.5-4mm；铝镁合金切削深度为2-4mm。

（2）硬质合金刀具：钢件切削深度为1.5-5mm；铸铁切削深度为1.5-4mm；铝镁合金切削深度为3-6mm。

五、案例分析

1. 案例一：某企业生产一批铝合金零件，采用硬质合金刀具进行加工，加工过程中切削温度过高，导致刀具磨损严重。

分析：切削速度过高，导致切削热量过大，刀具磨损加剧。建议降低切削速度，提高进给量，以降低切削温度。

2. 案例二：某企业生产一批钢制零件，采用高速钢刀具进行加工，加工过程中刀具寿命较短。

分析：进给量过大，导致切削力过大，刀具磨损加剧。建议降低进给量，提高切削速度，以降低切削力。

3. 案例三：某企业生产一批铸铁零件，采用硬质合金刀具进行加工，加工过程中加工表面质量较差。

分析：切削深度过大，导致加工表面粗糙度增大。建议降低切削深度，提高进给量，以提高加工表面质量。

4. 案例四：某企业生产一批钢制零件，采用硬质合金刀具进行加工，加工过程中加工效率较低。

分析：切削速度过低，导致加工效率较低。建议提高切削速度，降低进给量，以提高加工效率。

5. 案例五：某企业生产一批铝镁合金零件，采用硬质合金刀具进行加工，加工过程中刀具寿命较短。

分析：切削速度过高，导致切削热量过大，刀具磨损加剧。建议降低切削速度，提高进给量，以降低切削温度。

六、常见问题问答

1. 问：数控加工切削用量包括哪些参数？

答：数控加工切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。

2. 问：如何确定切削速度的经验值？

答：切削速度的经验值应根据加工材料、刀具、机床和加工要求等因素综合考虑。

3. 问：如何确定进给量的经验值？

答：进给量的经验值应根据加工材料、刀具、机床和加工要求等因素综合考虑。

4. 问：如何确定切削深度的经验值？

答：切削深度的经验值应根据加工材料、刀具、机床和加工要求等因素综合考虑。

5. 问：切削用量选取不合理会产生哪些问题？

答：切削用量选取不合理会导致加工质量差、加工效率低、刀具寿命短、生产成本高等问题。