数控加工过程中(数控加工过程中产生的切削用什么清理)

数控加工过程中，切削液的使用对于保证加工质量、延长刀具寿命以及提高加工效率具有重要意义。切削液在数控加工过程中产生的切削物清理问题，直接关系到加工现场的整洁度、操作者的健康以及设备的正常运转。本文将从专业角度出发，对数控加工过程中产生的切削物清理进行详细探讨。

一、数控加工过程中切削液的作用

1.冷却作用：切削液可以带走切削过程中产生的热量，降低工件和刀具的温度，防止工件变形和刀具磨损。

2.润滑作用：切削液可以减小刀具与工件之间的摩擦，降低切削力，提高加工精度。

3.清洗作用：切削液可以将切削过程中产生的切屑和杂质冲洗掉，保持加工表面的光洁度。

4.防锈作用：切削液中的防锈剂可以防止工件和刀具在加工过程中生锈。

二、数控加工过程中产生的切削物清理方法

1.机械清理法

（1）振动筛分法：通过振动筛将切削液中的切屑分离出来，然后进行回收处理。

（2）磁选法：利用磁力将切削液中的磁性杂质分离出来，如铁屑等。

2.化学清理法

（1）酸洗法：利用酸液溶解切削液中的氧化物、碳化物等杂质，然后进行过滤处理。

（2）碱洗法：利用碱液溶解切削液中的油脂、油污等有机物，然后进行过滤处理。

3.物理清理法

（1）离心分离法：利用离心力将切削液中的固体颗粒分离出来，然后进行回收处理。

（2）过滤法：通过滤网、滤纸等过滤材料，将切削液中的固体颗粒分离出来。

三、案例分析

1.案例一：某企业使用切削液进行数控加工，发现切削液中的切屑含量较高，导致切削液变质，影响加工质量。

分析：切削液中的切屑含量过高，可能是因为振动筛分法操作不当，未能有效分离切屑。建议加强振动筛分操作，提高切屑分离效果。

2.案例二：某企业使用切削液进行数控加工，发现切削液中的磁性杂质较多，导致切削液颜色变黑，影响加工效果。

分析：切削液中的磁性杂质较多，可能是因为磁选法操作不当，未能有效分离磁性杂质。建议加强磁选操作，提高磁性杂质分离效果。

3.案例三：某企业使用切削液进行数控加工，发现切削液中的油污较多，导致工件表面出现斑痕。

分析：切削液中的油污较多，可能是因为碱洗法操作不当，未能有效去除油污。建议加强碱洗操作，提高油污去除效果。

4.案例四：某企业使用切削液进行数控加工，发现切削液中的固体颗粒较多，导致滤网堵塞，影响切削液循环。

分析：切削液中的固体颗粒较多，可能是因为离心分离法操作不当，未能有效分离固体颗粒。建议加强离心分离操作，提高固体颗粒分离效果。

5.案例五：某企业使用切削液进行数控加工，发现切削液中的铁锈较多，导致工件表面出现锈蚀。

分析：切削液中的铁锈较多，可能是因为酸洗法操作不当，未能有效去除铁锈。建议加强酸洗操作，提高铁锈去除效果。

四、常见问题问答

1.问：数控加工过程中，切削液的更换周期是多久？

答：切削液的更换周期一般为3-6个月，具体周期根据切削液的性能、加工环境和使用情况而定。

2.问：数控加工过程中，切削液的使用量是多少？

答：切削液的使用量一般为工件体积的10%-20%，具体用量根据加工工艺和切削液性能而定。

3.问：数控加工过程中，切削液的温度控制范围是多少？

答：切削液的温度控制范围一般为5-35℃，具体温度根据工件材料和加工要求而定。

4.问：数控加工过程中，切削液的过滤精度是多少？

答：切削液的过滤精度一般为10-100目，具体精度根据加工质量和切削液性能而定。

5.问：数控加工过程中，切削液的储存条件是什么？

答：切削液应储存在通风、干燥、阴凉处，避免阳光直射和高温环境。储存容器应密封良好，防止切削液蒸发和污染。