是否需要数控镗床与数控磨床在深孔加工中的区别？

在机械加工车间，经常有人拿着图纸上的深孔问：“这孔得用数控镗床做吧？还是得用磨床？”其实啊，这个问题不能一刀切，得看这孔“要做成什么样”“用什么材料做”“处在加工的哪个阶段”。就像咱家里做饭，炒青菜和炖排骨用的锅不一样，镗床和磨床在深孔加工里，也各有各的“绝活儿”，用错了事倍功半。

先搞懂：深孔加工到底难在哪儿？

要说清楚镗床和磨床的区别，得先明白“深孔”是个啥。通常咱们把孔深跟孔径之比大于5的孔叫深孔，比如液压油缸的孔、机床主轴孔、枪管炮管这些，有的深孔好几米，孔径才几十毫米。加工这种孔，最头疼的就是三件事：

一是铁屑排不出来。普通钻孔切屑是往外“吐”的，深孔切屑只能往窄缝里“挤”，堵在孔里轻则划伤孔壁，重则把刀头憋断。

二是冷却液打不进去。刀头在孔深处，温度蹭往上涨，冷却液进不去，刀具磨损快，工件也容易热变形。

三是“钻头”或“刀杆”太容易“让刀”。又细又长的刀杆在切削中会晃，加工出来的孔可能中间粗、两头细（腰鼓形），或者孔轴线歪歪扭扭（同轴度差）。

正因为难，所以加工深孔得“对症下药”——镗床和磨床，就是解决不同“症状”的“药”。

数控镗床：深孔加工的“粗汉”与“整形师”

数控镗床在深孔加工里，更像是个“粗中有细”的角色，核心功能是“切削材料”，不管是从实心材料里“挖”出个孔，还是把已有的孔“修”得更规矩，它都能干。

它能干啥？

第一步：打“地基”——钻孔扩孔

如果毛坯是实心料（比如一根钢棒），想加工深孔，得先钻孔。普通麻花钻钻深孔容易“偏”，数控镗床用的是专门的镗刀或深孔钻头（枪钻、BTA钻），靠高压冷却液把切屑从“内孔”或“外孔”冲出来，相当于一边钻一边“清垃圾”，不容易堵。

比如加工一个直径100mm、长度2米的液压缸毛坯，先用枪钻钻个80mm的孔，再用镗刀一步步扩到95mm，这时候孔还是“毛坯”，但形状大致有了。

第二步：“精修”——半精镗与尺寸控制

镗床最大的优势是“尺寸调整灵活”。镗刀的刀头可以伸出或缩进（通过刀架或镗头微调），比如发现扩孔后孔径小了0.5mm，把刀头往外伸一点就行；大了0.2mm，往里缩一点。不像钻头，直径固定，小了只能换更大的，大了就没法改了。

而且镗床能“一刀定乾坤”——在一次装夹里完成多个工序，比如车端面、镗孔、切槽，孔的端面跟孔的垂直度、同轴度都能保证。

它的“脾气”（优缺点）

优点：材料去除效率高——说白了就是“切削快”，尤其适合加工铸铁、碳钢这类“好啃”的材料，能快速把大余量（比如10mm以上的金属）切掉，加工成本低；加工范围广，从几十毫米到几米的孔径都能干，小到液压阀体，大到大型模具模架。

缺点：精度“够用但不算顶尖”。镗床加工出来的孔，尺寸精度一般能到IT7级（比如公差±0.02mm），表面粗糙度Ra1.6μm左右（摸上去有轻微摩擦感）。如果是淬火后的材料（硬度HRC45以上），镗刀根本“啃”不动，强行加工会“崩刃”。