车床淬火刀选择什么型号(淬火工件用什么车刀能车)

数控车床淬火刀选择是加工淬火工件的关键环节，直接影响到加工效率和工件质量。以下从淬火刀型号、淬火工件特性及加工要求等方面进行阐述。

一、淬火刀型号

1. 淬火刀材料

淬火刀的材料选择是保证刀具性能和寿命的关键。常用的淬火刀材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。

（1）高速钢：高速钢具有较高的韧性、耐磨性和红硬性，适用于中、高速切削，但成本较高。

（2）硬质合金：硬质合金具有硬度高、耐磨性好、耐冲击性强等特点，适用于重切削和高温切削，但韧性相对较差。

（3）陶瓷：陶瓷刀具具有极高的硬度和耐磨性，适用于超高速切削和精密切削，但韧性较差，成本较高。

2. 淬火刀型号

根据淬火工件的特点和加工要求，淬火刀型号可分为以下几种：

（1）普通型淬火刀：适用于一般淬火工件的粗加工和半精加工，具有较好的切削性能和成本效益。

（2）精加工型淬火刀：适用于淬火工件的精加工，具有更高的切削精度和表面光洁度。

（3）硬质合金型淬火刀：适用于重切削和高温切削，具有较好的耐磨性和红硬性。

（4）陶瓷型淬火刀：适用于超高速切削和精密切削，具有极高的硬度和耐磨性。

二、淬火工件特性

1. 硬度：淬火工件具有较高的硬度，一般硬度在HRC45以上。

2. 硬度分布：淬火工件硬度分布不均匀，通常从表面到心部硬度逐渐降低。

3. 脆性：淬火工件具有较高的脆性，容易发生裂纹。

4. 热处理变形：淬火工件在热处理过程中容易产生变形。

三、加工要求

1. 切削速度：淬火工件切削速度应根据刀具材料和工件硬度进行选择，一般切削速度在50-200m/min之间。

2. 进给量：进给量应根据工件硬度、刀具材料和加工要求进行选择，一般进给量在0.05-0.5mm/r之间。

3. 切削深度：切削深度应根据工件加工要求、刀具材料和加工精度进行选择，一般切削深度在0.5-2mm之间。

4. 刀具磨损：淬火工件加工过程中，刀具磨损较快，应及时更换或修磨刀具。

5. 切削液：切削液对淬火工件加工具有较好的冷却和润滑作用，可有效降低刀具磨损和工件表面质量。

在选择车床淬火刀时，应根据淬火工件特性、加工要求和刀具材料等因素综合考虑，以实现高效、高质量的加工。合理调整切削参数，确保加工过程顺利进行。