车床刀片型号硬度表示图(车床刀片与工件角度多少合适)

数控车床刀片型号的硬度表示及其在加工过程中的应用

一、数控车床刀片型号的硬度表示

数控车床刀片型号的硬度表示通常采用洛氏硬度（HRC）或布氏硬度（HB）来衡量。洛氏硬度是利用洛氏硬度计对材料进行压痕试验，根据压痕深度来评定材料硬度的一种方法。布氏硬度则是利用布氏硬度计对材料进行压痕试验，根据压痕直径来评定材料硬度的一种方法。

在数控车床刀片型号的硬度表示中，洛氏硬度HRC更为常用。HRC硬度表示方法如下：

1. 刀片材料硬度范围：一般数控车床刀片材料硬度范围为HRC 60～65。

2. 刀片型号硬度表示：刀片型号后通常带有HRC数字，如TNG1204HRC63，表示该刀片硬度为63HRC。

二、数控车床刀片型号的选用原则

数控车床刀片型号的选用应遵循以下原则：

1. 根据加工材料硬度选择：加工材料的硬度决定了刀片材料的硬度。通常，加工材料的硬度越高，刀片材料的硬度也应越高。

2. 根据加工精度选择：加工精度要求越高，刀片材料的硬度应越高。高硬度刀片有利于提高加工精度，降低表面粗糙度。

3. 根据切削速度选择：切削速度越高，刀片材料的硬度应越高。高硬度刀片可以承受较高的切削速度，提高生产效率。

4. 根据机床性能选择：机床性能越好，刀片材料的硬度可以适当降低。高性能机床可以适应更高硬度的刀片材料，提高加工质量。

三、车床刀片与工件角度的适宜选择

车床刀片与工件角度的适宜选择对于加工质量至关重要。以下是一些角度选择的建议：

1. 主偏角（γ）：主偏角主要影响加工表面的质量和切削力。适宜的主偏角范围一般为30°～45°。当加工精度要求较高时，可适当减小主偏角。

2. 刀尖角（α）：刀尖角主要影响加工表面的粗糙度和刀具寿命。适宜的刀尖角范围一般为5°～10°。

3. 刀具前角（γf）：刀具前角主要影响切削力、切削热和刀具磨损。适宜的前角范围一般为-10°～15°。

4. 刀具后角（γr）：刀具后角主要影响刀具的强度和切削力。适宜的后角范围一般为-5°～5°。

5. 刀具刃倾角（λs）：刀具刃倾角主要影响切削力、切削热和加工表面质量。适宜的刃倾角范围一般为-5°～15°。

四、加工过程中的注意事项

1. 保持刀具与工件之间的角度稳定：在加工过程中，应确保刀具与工件之间的角度保持稳定，避免因角度变化导致加工质量下降。

2. 控制切削速度：切削速度应根据加工材料、刀具材料和机床性能进行合理选择，以避免刀具过热、磨损和工件表面质量下降。

3. 适当调整切削深度和走刀量：切削深度和走刀量应适当调整，以保证加工质量和提高生产效率。

4. 定期检查刀具磨损情况：在加工过程中，应定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证加工质量。

数控车床刀片型号的硬度表示、选用原则、角度选择及加工过程中的注意事项对加工质量具有重要影响。合理选用刀具型号、角度和加工参数，可以有效提高加工质量、降低生产成本、延长刀具寿命。